EPLF - European Producers of Laminate Flooring
Fédération Européenne des Fabricants de Revêtements de Sol Stratifié
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Date 09 / 2016
Mandant EPLF - European Producers of Laminate Flooring
Catégorie Communiqué de presse
Abréviation elnf1606
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elnf1606_b1 : Pour l’actuelle méthode de contrôle de la résistance aux chocs avec la petite boule, on utilise un appareil d’essai avec un ressort intégré qui frappe un boulon. Cet appareillage nécessite des calibrages réguliers et rend relativement difficile la reproductibilité. (Source : EN 438-2:2016) Key - Legende Dimensions en mm (mesures en mm) 1. Compression spring/Ressort de compression 2. Steelball/Boule d’acier 3. Impact bolt/Boulon à frapper 4. Retainer/Support 5. Releaser lever/Levier de déclenchement 6. Knob/Poussoir 7. Force-setting barrel (housing)/Tuyau (boîtier)
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elnf1606_b2 : Dans le cadre du projet de recherche, une alternative à l’évaluation de la résistance aux chocs des revêtements de sol stratifiés a été mise au point et testée sur la base du principe de la chute des corps. Le nouvel appareil d’essai est moins exigeant sur le plan mécanique et la boule peut être remplacée ce qui permet de réagir à l’usure sur la surface de contact. (Schéma : IHD) Legende : Désignation des composants de l’objet 1. Poids absorbé 2. Tube descendant 3. Pied 4. Vis M5x12 5. Bague pour le réglage de la hauteur 6. Vis M6x40 7. Boulon tombant 150 g/100 g 8. Boule 9. Poignée 10. Vis M10x40 11. Échelle
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elnf1606_b3 : À l’aide d’un appareil de contrôle d’abrasion de Martindale, neuf revêtements de sol stratifiés à surface mate ont été soumis à des tests en laboratoire. Ces essais ont révélé que l’appareil Martindale permet de produire et d'évaluer les changements de brillance de manière beaucoup plus facile et différenciée qu’un appareil d’essai pour le déplacement des pieds de meubles conformément à la norme EN 423. (Photo : IHD)
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elnf1606_b4 : Le tableau montre les résultats des séries d’essais en laboratoire réalisées avec l’appareil de Martindale avec des matériaux de polissage et des forces spécifiques (cinq colonnes à gauche) qui présentent une très bonne corrélation entre les évaluations visuelles (trois colonnes à droite) et les évaluations effectuées avec des techniques de mesure (trois colonnes au centre) sur la ligne d’essai. (Tableau : IHD)
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elnf1606_b15 : Eberhard Herrmann, responsable du cercle de travail Technique de l’EPLF : « Ce projet montre clairement que la qualité et l’innovation vont de pair. Il ne s’agit pas de suivre à tout prix toutes les tendances. Nos clients doivent être certains d’obtenir des produits actuels et sérieux dont les possibilités d'utilisation sont contrôlées et transparentes. » (Photo : EPLF)
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elnf1606_b6 : Des essais pratiques l’ont démontré : les structures profondes ne s'usent pas plus vite que les structures plates ! (Photo: Swiss Krono Deutschland)
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Le revêtement de sol stratifié est insensible aux nuits les plus chaudes en discothèque
Des essais pratiques l’ont démontré : les structures profondes ne s'usent pas plus vite que les structures plates !

La fédération des fabricants européens de revêtements de sol stratifiés (EPLF) a clôturé avec succès un projet de recherche au cours duquel l'institut des technologies du bois de Dresde IHD (Institut für Holztechnologie Dresden) a mis au point de nouvelles méthodes de contrôle de la résistance à l’usure et aux chocs ainsi qu’au repolissage des revêtements de sol stratifiés avec de nouvelles structures profondes et mates.

Qu’ont en commun une discothèque en Suède, un hall d’usine en Belgique et une cantine en Allemagne ? Tous les trois ainsi qu’un certain nombre d’autres surfaces fortement fréquentées ont servi d’objet expérimental pour des essais pratiques avec des revêtements de sol stratifiés de dernière génération. Le succès continu du stratifié est basé sur une innovation permanente. Près d’un milliard de m² de ce type de revêtements de sol sont installés chaque année dans des logements ou des bâtiments publics du monde entier. Le goût des acheteurs évolue constamment et les possibilités techniques se développent. Pas étonnant alors que les revêtements de sol stratifiés de 2016 présentent d’autres propriétés que leurs prédécesseurs d’il y a 10 ou 20 ans. Les normes de qualité doivent donc aussi suivre la cadence. 

Au cours des dernières années, des surfaces innovantes n’ont cessé de donner de nouvelles orientations au stratifié. Étant donné la part élevée de décors en bois, il s’agit de reproduire de la manière la plus authentique possible les modèles naturels. Cela ne concerne pas seulement l’impression des décors, mais aussi les structures que l’on perçoit au toucher. Certains bois présentent des pores profonds : les pores profonds réels comme identité de l’image imprimée des pores et la structure haptique de la surface constituent en quelque sorte la discipline reine de la fabrication de stratifié. Lors de la production, d’autres essences de bois se distinguent par des surfaces lisses et soyeuses dont l’effet satiné suit la tendance d’un aménagement intérieur élégant et naturel. La technique permet de répondre à ces exigences qui sont de plus en plus recherchées sur les marchés. L’utilisation quotidienne ne pose aucun problème, mais soudainement, il est apparu que les méthodes d’essai pour la norme sur les revêtements de sol stratifiés n’étaient plus adaptées à ces surfaces d’un nouveau genre. 

La référence pour la qualité des revêtements de sol stratifiés est la norme EN 13329 dont la mise à jour EN 13329:2016 a été publiée ces derniers jours. Cette norme définit les spécifications, les exigences et les méthodes d'essai pour les revêtements de sol stratifiés en Europe ainsi qu’en Islande, en Macédoine, en Norvège, en Suisse et en Turquie. Le contrôle conforme à la norme de la résistance à l’usure à l’aide de papier de verre selon la méthode Taber Abraser entraîne des résultats nettement plus faibles pour les structures profondes très appréciées que pour les structures plates. Cela ne correspond cependant en rien aux expériences positives avec ces revêtements de sol sur le terrain. En revanche, sur certaines structures mates, de véritables « traces de passage » apparaissent en cas d’usage quotidien intensif. Jusqu’à présent, la norme ne définissait pas de méthode d’essai pour le pronostic de ce repolissage. Et d’ailleurs, la méthode définie dans la norme pour étudier la résistance aux chocs avec une « petite boule » présente toujours des faiblesses en termes de reproductibilité en raison de la structure de l’appareil de contrôle et représente donc un autre « chantier ». 

Tout cela a entraîné la nécessité de mettre au point de nouvelles méthodes d’essai ou de modifier les tests existants en combinant la recherche en laboratoire et l’empirisme. C’est pourquoi la fédération des fabricants européens de revêtements de sol stratifiés EPLF a mis sur pied un projet de recherche avec le soutien du Ministère fédéral allemand de l’Économie et de l’Énergie. Ce projet a été mené à bien par l’institut des technologies du bois de Dresde IHD sous la direction du Dr Rico Emmler de juin 2013 à novembre 2015. Le groupe ad hoc du cercle de travail Technique de l’EPLF a activement participé à la recherche. Aujourd'hui, le rapport technique est prêt. 

Usure : de meilleurs résultats en pratique qu’en théorie 

L’analyse de la résistance à l’usure des revêtements de sol stratifiés est l’un des principaux critères de la définition de la qualité selon la norme EN 13329:2016. La norme indique en effet : « L’évaluation de la résistance à l’usure s’effectue par le frottement de la surface visible des échantillons avec un papier de verre défini fixé sur deux roues lestées. » Le support de l’appareil de contrôle fait tourner l'échantillon autour de l’axe vertical ce qui entraîne la rotation des roues abrasives autour de l’axe horizontal. Il va de soi que l’appareil de contrôle comprend un compteur qui détermine le nombre de rotations effectuées. Lorsque des traces d’usure apparaissent, elles forment une bande circulaire d’une surface pouvant atteindre 30 m². Le critère d'évaluation est la trace de frottement clairement apparente sur le décor imprimé. L'échantillon est subdivisé en quatre quadrants et le point initial d’usure (IP = initial point) est considéré comme atteint lorsqu’une trace de frottement visible de la taille définie dans la norme apparaît dans au moins trois quadrants. Les valeurs moyennes des IP de trois échantillons mesurées en nombre de  rotations effectuées durant la procédure d’essai définissent les classes d’usure AC 1 à AC 6. 

La comparaison entre les essais en laboratoire et les essais in situ avec des structures « profondes » a montré qu’avec un overlay identique, c’est-à-dire la couche d’usure transparente à la surface, celles-ci obtiennent des classes d’usure nettement plus faibles avec la méthode de contrôle normée que leurs « sœurs » avec une structure plate. Pourtant, l’expérience avec des millions de m² de revêtements de sol posés prouve que cela ne correspond pas à la réalité. L’objectif de la première partie du projet était donc de modifier la méthode d’essai de manière à obtenir des résultats congruents sur le terrain et en laboratoire. Pour cela, il fallait analyser de manière systématique les processus d’usure des revêtements de sol à structure profonde dans le cadre d’essais in situ et en laboratoire. Pour accompagner ce projet, le groupe ad hoc du cercle de travail Technique de l’EPLF a choisi des matériaux adaptés, a discuté des résultats, a réalisé des essais comparatifs pour valider la méthode d’essai et a fourni des surfaces équipées de compteurs de personnes pour les essais in situ : une discothèque à Lund/Suède avec 70 000 passages/an dans l’entrée, 60 000 dans l’espace du bar et sur la piste de danse qui était sans doute la surface d’essai la plus intéressante. Les autres surfaces d’essai étaient une cantine avec 400 000 passages/an et un escalier de la société Egger, un couloir de bureau étroit de la société Kaindl avec 60 000 passages/an, une allée dans le hall de production de la société Unilin avec 100 000 passages/an, deux allées étroites dans la société Classen avec chacune 250 000 passages/an et enfin un couloir de l’IHD avec 40 000 passages/an. 

Pour la piste de danse, la fréquentation en nombre de personnes n’a pas pu être comptabilisée, mais les sollicitations dues aux rotations ainsi que les mouvements multidirectionnels constituaient une particularité intéressante. En fin de compte, la piste de danse est la seule surface d’essai sur laquelle des traces de frottement visibles sont apparues. Entre les six structures profondes posées et la structure plate de référence, il n’y avait cependant aucune différence de résistance à l’usure. Le même résultat a été obtenu dans la cantine pourtant soumise à de fortes sollicitations. En résumé, on constate que les deux ans d’essais in situ ne reflètent pas les différences nettes entre les structures que l’on obtient lors du contrôle de l’usure selon la norme en vigueur. 

Pour découvrir la cause de ces résultats divergents, des analyses microscopiques et des mesures de rugosité de surface ont été effectuées. Les mesures de rugosité de surface sont des méthodes issues de l’ingénierie des matériaux au cours desquelles la rugosité des surfaces est mesurée de manière mécanique ou sans contact et représentée de manière vérifiable. Ces mesures concrètes ont montré que lors des procédures en laboratoire selon la norme, les points initiaux d’usure débutaient souvent sur les flancs raides des élévations, c’est-à-dire là où les roues abrasives exercent la plus forte pression. Cette pression ponctuelle est sans doute sensiblement plus élevée que la contrainte plus large exercée par les semelles des chaussures. Il fallait donc comparer les résultats de laboratoire (pression, durée d'utilisation et dureté à l’abrasion des roues) avec les résultats de l’essai in situ en faisant varier les paramètres d’essai.  

Plusieurs essais comparatifs et comparaisons continues entre le terrain et le laboratoire ont montré que les variations des paramètres d'évaluation permettent d’atteindre plus efficacement l’objectif (répartition de l’échantillon, taille de la surface usée). Les échantillons ne sont plus subdivisés en quadrants, mais en octants, soit en huit parties. Le point initial de l’usure (IP) est désormais défini par l’apparition clairement visible de la couche inférieure dans six octants sur huit avec différentes superficies (au moins 1 mm² dans cinq octants et précisément 1 mm² dans le sixième octant). L’IHD de Dresde a résumé cette modification de la procédure de normalisation dans sa norme d’usine IHD-W-479 « Définition de la résistance à l’usure des revêtements de sol stratifiés ». 

Résistance aux chocs : la gravité est une donnée fiable 

L'évaluation de la résistance des revêtements de sol stratifiés aux chocs permet de caractériser l’élasticité de la surface des sols. La norme EN 13329:2016 prévoit les méthodes d’essai « petite boule » et « grande boule ». La méthode de contrôle existante avec la petite boule s’effectue à l’aide d’un appareil d’essai contenant un ressort qui frappe sur un boulon à frapper. Par sa construction, cet appareillage présente des faiblesses en termes de reproductibilité et entraîne régulièrement des discussions entre laboratoires. 

Dans le cadre du projet de recherche, une alternative à l’évaluation de la résistance aux chocs des revêtements de sol stratifiés avec des surfaces à structure profonde a été mise au point et testée sur la base du principe de la chute des corps. Des tests ont été effectués avec 14 sortes de stratifiés de toutes les classes de résistance aux chocs et de tous les types de produits (DPL, EPL, PDL et HPL). La meilleure corrélation entre les résultats avec le nouvel appareil et les classes d’impact actuelles a été obtenue avec un poids du corps tombant de 150 g et un diamètre de boule de 10 mm. Il a donc été possible d'établir une classification en 4 classes en analogie avec le système actuel. Contrairement à la méthode existante, l’appareil d’essai est moins exigent sur le plan mécanique et la boule peut être remplacée ce qui permet de réagir à l’usure sur la surface de contact. Lors d’un essai comparatif avec des membres du groupe ad hoc, les résultats de l’IHD ont été vérifiés avec succès. L’IHD de Dresde a résumé cette nouvelle méthode dans sa norme d’usine IHD-W-425 « Évaluation de la résistance aux chocs des revêtements de sol stratifiés avec une petite boule ». 

Repolissage: traces de passage indésirables 

Pour les surfaces mates, il fallait mettre au point une nouvelle méthode de laboratoire afin de pronostiquer le repolissage dû au passage et de contribuer à éviter les réclamations de ce type dans la pratique. Lors de l’essai in situ, des personnes tests ont évalué visuellement neuf surfaces de stratifié installées dans un couloir de l’IHD selon une échelle à cinq niveaux allant de 0 = aucun changement à 5 = changement très important. Parallèlement, le changement de brillance des surfaces a été analysé avec un réflectomètre. 

Les neuf revêtements de sol stratifiés différents ont également été soumis à des essais en laboratoire à l’aide d’un appareil de contrôle d’abrasion de Martindale. Ces essais ont révélé que cet appareil permet de produire et d'évaluer les changements de brillance de manière beaucoup plus facile et différenciée qu’un appareil d’essai pour le déplacement des pieds de meubles conforme à la norme EN 423. Le tableau représenté ici (figure elnf1606_b4) montre les résultats de la série d’essais avec l’appareil de Martindale et différents nombres de cycles qui ont donné une très bonne corrélation entre les évaluations visuelles et obtenues à l’aide de techniques de mesure. Les paramètres d’essai optimaux (nombre de cycles 320, contrainte 6 N, matériau de polissage SB 7448+) ont ensuite été validés par un essai comparatif avec sept membres de l’EPLF. L’IHD de Dresde a appliqué les résultats de cette recherche dans la norme d’usine IHD-W-475 « Évaluation de la résistance au repolissage des revêtements de sol stratifiés ». Sur cette base, l’EPLF propose de mettre au point une classification des résultats des essais semblable à celle de la résistance aux micro-rayures de la norme EN 16094. L'objectif est également d’intégrer à la norme EN 16094 la procédure de contrôle de la résistance au repolissage mise au point dans le cadre du projet. 

Eberhard Herrmann (société Egger), responsable du cercle de travail Technique de l’EPLF a commenté les résultats du rapport technique relatif au projet de recherche commun de l’EPLF et de l’IHD : « Il y a quelques années, notre fédération a adopté le slogan ‘Quality and Innovation made in Europe‘. Ce projet montre clairement que la qualité et l’innovation vont de pair. Il ne s’agit pas de suivre à tout prix toutes les tendances. Nos clients doivent être certains d’obtenir des produits actuels et sérieux dont les possibilités d'utilisation sont contrôlées et transparentes. L’engagement de nos membres dans le groupe ad hoc et lors des essais comparatifs confirme le consensus des principaux fabricants européens de revêtements de sol stratifiés. » Toutes les normes d’usine peuvent être demandées à l’IHD qui les envoie ensuite gratuitement par e-mail (www.ihd-dresden.de). 
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Légendes : 

elnf1606_b1 : Pour l’actuelle méthode de contrôle de la résistance aux chocs avec la petite boule, on utilise un appareil d’essai avec un ressort intégré qui frappe un boulon. Cet appareillage nécessite des calibrages réguliers et rend relativement difficile la reproductibilité. (Source : EN 438-2:2016) 
Key - Legende 
Dimensions en mm (mesures en mm)  
1. Compression spring/Ressort de compression 
2. Steelball/Boule d’acier 
3. Impact bolt/Boulon à frapper 
4. Retainer/Support  
5. Releaser lever/Levier de déclenchement 
6. Knob/Poussoir 
7. Force-setting barrel (housing)/Tuyau (boîtier) 

elnf1606_b2 : Dans le cadre du projet de recherche, une alternative à l’évaluation de la résistance aux chocs des revêtements de sol stratifiés a été mise au point et testée sur la base du principe de la chute des corps. Le nouvel appareil d’essai est moins exigeant sur le plan mécanique et la boule peut être remplacée ce qui permet de réagir à l’usure sur la surface de contact. (Schéma : IHD) 
Legende : Désignation des composants de l’objet 
1. Poids absorbé 
2. Tube descendant 
3. Pied 
4. Vis  M5x12 
5. Bague pour le réglage de la hauteur 
6. Vis M6x40 
7. Boulon tombant 150 g/100 g 
8. Boule 
9. Poignée 
10. Vis M10x40 
11. Échelle 

elnf1606_b3 : À l’aide d’un appareil de contrôle d’abrasion de Martindale, neuf revêtements de sol stratifiés à surface mate ont été soumis à des tests en laboratoire. Ces essais ont révélé que l’appareil Martindale permet de produire et d'évaluer les changements de brillance de manière beaucoup plus facile et différenciée qu’un appareil d’essai pour le déplacement des pieds de meubles conformément à la norme EN 423. (Photo : IHD) 

elnf1606_b4 : Le tableau montre les résultats des séries d’essais en laboratoire réalisées avec l’appareil de Martindale avec des matériaux de polissage et des forces spécifiques (cinq colonnes à gauche) qui présentent une très bonne corrélation entre les évaluations visuelles (trois colonnes à droite) et les évaluations effectuées avec des techniques de mesure (trois colonnes au centre) sur la ligne d’essai. (Tableau : IHD) 

elnf1606_b5 : Eberhard Herrmann, responsable du cercle de travail Technique de l’EPLF : « Ce projet montre clairement que la qualité et l’innovation vont de pair. Il ne s’agit pas de suivre à tout prix toutes les tendances. Nos clients doivent être certains d’obtenir des produits actuels et sérieux dont les possibilités d'utilisation sont contrôlées et transparentes. » (Photo : EPLF)  

elnf1606_b6 : Des essais pratiques l’ont démontré : les structures profondes ne s'usent pas plus vite que les structures plates ! (Photo: Swiss Krono Deutschland) 

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[01.03.2004]
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